为避免碰撞，操作者应充分发挥五官功能，观察机床有无异常动作、火花、噪音、震动、焦味等。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后再继续工作。总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，需要建立在掌握机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上。同时，数控机床操作技巧也不是一...
10年功力都总结在这了：数控车床操作技巧与心得！
数控车床操作技巧与心得
在数控车床操作的十年历程中，我积累了一些实用的加工技巧与心得，现总结如下，以供交流探讨。
一、编程技巧
编程是数控车床加工的首要环节，其准确性直接关系到后续加工的质量和效率。在编程时，需特别注意以下几点：
加工顺序的选择：
先钻孔后平端，以防止钻孔时缩料。
先粗车后精车，以保证零件精度。
先加工公差大的部分，后加工公差小的部分，以避免小公差尺寸表面被划伤及零件变形。
转速、进给量及切深的选择：
根据材料硬度合理选择。例如，碳钢材料选择高转速、高进给量、大切深；硬质合金则选择低转速、低进给量、小切深；钛合金则选择低转速、高进给量、小切深。
以加工某零件为例，材料为K414（特硬材料），经过多次试验，最终选择S360、F0.1、切深0.2的参数，才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀是数控车床加工中的关键环节，其准确性直接影响零件的加工精度。以下是我总结的对刀技巧：
对刀方法：
我所从事的工作中，部分车床无对刀仪，因此采用直接对刀方法。
选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点。机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀。
对刀步骤：
Z轴对刀：刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值。
X轴对刀：用刀具车零件外圆少许，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值。
这种对刀方法适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
调试是确保数控车床加工质量和效率的重要环节。在调试过程中，需注意以下几点：
空行程模拟加工：在机床的坐标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2-3倍。
开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工。
首件自检与专职检验：首件零件加工完成后，先自检确认合格。
再找专职检验检查，专职检验确认合格后表示调试结束。
四、完成零件的加工
在完成零件的加工过程中，需注意以下几点：
勤量勤检：在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损。因此，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。
人为加入稍度：以加工材料为K414的零件为例，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快。从起点到终点，因刀具磨损都会产生10-20mm的稍度。因此，必须在程序里人为地加入10-20mm的稍度，才能保证零件的合格。
五、加工基本原则与防止机床碰撞心得
加工基本原则：
先粗加工后精加工。
加工中应避免振动的发生。
避免工件加工时的热变性。
减小振动的方法包括减小横向进给量和加工深度、检查工件装夹是否牢靠、提高或降低刀具转速以降低共振等。
防止机床碰撞心得：
机床碰撞对机床精度有很大损害，应杜绝碰撞。
发生碰撞的主要原因包括刀具直径和长度输入错误、工件尺寸和几何尺寸输入错误、工件初始位置定位错误、机床工件坐标系设置错误等。
为避免碰撞，操作者应充分发挥五官功能，观察机床有无异常动作、火花、噪音、震动、焦味等。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后再继续工作。
总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，需要建立在掌握机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上。同时，数控机床操作技巧也不是一成不变的，需要操作者充分发挥想象力和动手能力，具有创新性。
2025-08-22
